린노알미늄

“협동로봇을 도입하기 전에는 구멍 뚫고 리벳 박는 것을 사람이 다 해야 했어요. 드릴로 구멍 뚫는 단순 작업을 오랜 시간 반복하다 보면 어깨나 허리 등 근골격계에 무리가 많이 가거든요. 하지만 로봇을 도입한 뒤에 작업자들의 피로도 해소에 큰 도움이 되고 있습니다. 회사 입장에서도 전체적인 생산성이 올라가니 도입을 하지 않았겠습니까.”

지난 3일 울산 울주군 길천산업단지 내의 린노알미늄 공장 한쪽에서는 로봇팔 형태의 협동로봇(코봇)이 분주히 돌아가고 있었다. 

로봇팔 끝에는 드릴과 리벳(나사의 역할을 하는 고정장치)을 박는 장비가 부착돼 있다. 

작업자들이 알루미늄판 여러 장을 작업대에 안치하면 로봇이 구멍을 뚫은 뒤 팔을 뒤집어 리벳으로 고정하는데 이를 특정 위치에, 일정한 간격을 유지하며 수행한다.

로봇팔에는 KT의 대표적인 스마트팩토리 기술인 협동로봇 기술이 스며 있다. 

전통적인 제조기업 린노알미늄이 KT의 스마트팩토리라는 새 옷을 입고 본격적인 혁신기업으로 거듭나는 현장이었다.

1988년 부산에서 삼우로엔지니어링으로 첫발을 내디딘 린노알미늄은 2003년 알루미늄 압출 생산라인을 구축한 뒤 2009년 울산으로 터전을 옮기며 현재 이름을 달았다.

차량 및 철도, 선박용 알루미늄 압출품을 비롯한 다양한 산업용 소재·부품을 생산하는 가운데 친환경성과 경량화 등의 기술 가치를 인정받아 국내는 물론 주요 글로벌 차량·선박 제조사까지 판로를 적극 확장하고 있다. 린노알미늄은 최근 스마트팩토리를 구축하며 원가경쟁력과 품질 안정성 등 다양한 가치를 더욱 가다듬은 만큼 새 사업의 확장 및 개척 가능성은 더욱 커졌다.

전체 직원이 70명 남짓인 린노알미늄에서 협동로봇이 수행하는 드릴링과 리베팅, 이와 관련된 부가작업을 담당하던 직원은 총 6명. 기존에는 이들이 모두 직접 몸을 써서 작업을 완수해야 했지만, 현재에는 로봇이 임무를 수행하는 모습이나 시스템을 감독하고 로봇의 일감(알루미늄판)을 가져다주는 것 정도다. 전체적인 육체 업무가 다소 줄다 보니 일부는 다른 공정에 배치됐다. 

이세영 린노알미늄 대표이사는 “협동로봇을 도입한 뒤 품질과 가격경쟁력이 향상돼 물량 수주가 더 늘었다”며 “더 물량을 많이 받고 새로운 작업도 시도하다 보니 전체적인 인원도 오히려 일부 증가했다”고 설명했다.

린노알미늄은 오래전부터 작업 피로도가 심한 공정을 중심으로 로봇업체와 협업을 시도하며 자동화를 추진해왔다. 

직업병이나 산업재해 우려가 큰 공정을 위주로 추진됐기 때문에 직원들의 불만이 크지도 않았다. 

문제는 린노알미늄의 특수 작업을 추진하기에는 정확도 등 결과물의 신뢰성을 담보하기 힘들다는 것.

기존의 자동화 기계는 특정 기능에 맞게 제작됐고, 로봇이라 해도 기본적인 수준의 프로그램이 탑재돼 고도화 공정에 적용하기는 어려웠다. 여러 기업과 산업현장에서 표준화된 작업을 수행하는 데에는 기존의 기계·로봇으로 충분했을 수 있지만, 복잡·다변화하는 특정 기업의 특정 작업을 수행하기에는 적합하지 않다는 것이다. 기존에는 구멍을 뚫는 로봇에 알루미늄판의 정확한 위치를 가져다줘야 했지만, 지금은 알루미늄판을 가져다주면 로봇이 정확한 위치를 스스로 찾아내 구멍을 뚫는다고 보면 된다.

이 대표는 “기존의 자동화 로봇은 초반에 약간의 설정만 조정하면 바로 쓸 수 있지만 복잡한 작업을 수행할 수 없었다”며 

“반면 협동로봇은 엄청난 양의 수치를 입력하고 티칭 과정을 거치며 최적화하는 데 시간이 오래 걸리는 대신 우리가 요구하는 작업을 무리 없이 수행할 수 있게 됐다”고 말했다. 

이러한 완벽한 적응 과정을 거치기 위해 린노알미늄의 협동로봇 시스템은 지난 4월 초 도입에 착수해 6월 중순쯤 구축이 마무리됐다.

5G(5세대 이동통신) 시대를 맞이해 KT는 이러한 스마트팩토리 솔루션을 더욱 업그레이드해 통합 패키지 형태로 제공하고 있다. 단순히 로봇 제품과 관련 전용 소프트웨어를 공급하는 차원이 아니라 5G 인프라부터 협동로봇, 이를 관제하는 소프트웨어와 시스템, 실시간으로 생산되는 빅데이터를 관리하는 클라우드, KT의 스마트팩토리 시스템 전반을 관리하는 전용 플랫폼 등을 일괄 제공하는 셈이다. 기존에는 부분별로 제공하는 업체가 달랐기 때문에 로봇제조사나 시스템업체 등 한 곳만 도산하더라도 고객사가 장기적인 운영 및 유지·보수에 어려움을 겪는 경우가 많았지만, 통합적으로 제공할 수 있게 돼 보다 장기적이고 안정적인 운영이 가능해졌다. KT의 스마트팩토리 플랫폼 전체를 관제하는 시스템에 전문 인력이 상주하며 여러 현장을 모니터링해 상황 발생 시 대응력을 높였고, 빅데이터 분석을 통해 다른 현장의 노하우를 이식하는 것도 가능해질 전망이다. KT 관계자는 “5G로 무선화를 이루면서 스마트팩토리를 구축하는 데 따른 공장 내 통신공사를 최소화했고, 모든 구간이 전용망으로 구성되는 만큼 한 차원 높은 보안성을 담보할 수 있게 됐다”고 강조했다.

KT는 울산 지역에서 린노알미늄을 포함해 부산·울산·경남 지역의 총 아홉 곳에 스마트팩토리 구축 사업을 완료·진행 중이다. 전국에서는 총 32곳의 고객사에서 KT의 스마트팩토리를 이식하기 위한 협업이 한창이다.

KT는 현대중공업지주, 코그넥스 등 일류 기업들과 협력하며 솔루션을 고도화하고 적용 영역을 확대해 나갈 방침이다. KT 관계자는 “지난해 10월 스마트팩토리 협동로봇을 출시한 이후 올해 6월에는 머신비전을 출시했다”며 “중소기업 등 산업현장의 스마트화를 위한 혁신에 더욱 박차를 가할 것”이라고 밝혔다.

울산=김준영 기자 papenique@segye.com